近日，康辉南通新材料科技有限公司湿法隔膜车间针对萃取工序长期存在的残油率波动问题进行集中攻坚。在部门领导的牵头下，湿法隔膜工艺小组对溢流通道实施技术改造，成功将“双通道并行”改为“交替单通道通行”模式，创新性地解决了生产过程中的残油率波动问题，以小改造换来了实打实的大效益。
　　这一技术革新的背后，不仅是通道数量的变化，更蕴含着流体力学的大智慧。原有的“双通道并行”模式经常导致萃取槽中心位置形成白油滞留区，该位置液体流动性差，积聚的白油随隔膜进入后段工序，使隔膜残油率升高。为降低隔膜残油率以达到生产标准，生产过程中，只能被动增加循环进液量，此举增加了萃取剂的损耗量，公用气相回收设备的负荷也随之增大，生产成本居高不下。
　　改为“交替单通道通行”模式后，萃取槽内液体被充分带动，流动性增强，隔膜表面残留溶剂被高效剥离，残油率波动受到有效控制。
　　这一改造，不仅显著提升了隔膜洁净度，更带来了立竿见影的经济效益：每条产线每日消耗的二氯甲烷循环进液量直降0.5吨，节约成本1000元左右，真正实现了“减消耗、降成本、提品质”三重效益。
　　创新无关大小，关键在突破思维定式。此次改造并未新增购置任何大型生产设备，仅凭内部流道优化便撬动了生产效益的跃升，这正是公司长期以来倡导“微创新、深挖潜”技改理念的实践成果。当前，该方案已在湿法隔膜8条产线全面落地实施，随着应用范围的扩大，技改也将持续对公司生产经营形成正面效应。
　　未来，康辉南通将继续以技改为引擎，深挖设备潜力，在高质量发展赛道上全速竞进，让每一滴溶剂都物尽其用，让每一平方米隔膜都精益求精。（李学斌）（恒力集团版权所有，如需转载请注明出处）