本报讯（通讯员 徐秋霞）为持续推进公司节能降耗与产能优化工作，近期，恒力（惠州）产业园精制车间顺利完成高压凝液系统集成与流程优化改造项目。该项目通过系统运行模式的优化与流程重构，实现了能效提升与设备运行效率的显著改善，取得了良好的综合效益。
　　原高压凝液回收系统采用分线独立运行模式，两条生产线依赖四台高压凝液泵持续运行，存在设备能耗大、利用率低等问题。为此，车间通过精细化调控与动态负载分配，在设备设计边界内挖掘潜在运行能力，实现系统最优平衡。
　　实施过程中，车间通过改造管网互联结构、提升低压给水系统稳定性、精确设定设备参数等措施，构建具备动态调控能力的高压凝液回收网络。改造后，系统仅需三台凝液泵即可稳定满足两条生产线需求，设备运行稳定性与能源利用效率显著提高。
　　该项目在降低设备运行与维护成本的同时，实现年节电量391万千瓦时，节约电费超百万元。此次优化是精制车间深化精细化管理、系统提升能效水平的重要实践，也为公司构建智能化、可持续的现代生产体系提供了有力支撑。
　　图为技术人员在实施优化方案后启动凝液泵。（恒力集团版权所有，如需转载请注明出处）