在恒力造船（大连）有限公司水运车间的精细化调度、高难度操作下，一艘艘巨轮从船台、船坞平稳下水、顺利靠泊。
　　6月初，由恒力重工建造的首艘18.1万载重吨散货船顺利从船台下水，这艘自重2.7万吨的庞然大物从陆地下水，在国内还是首次尝试。当时，仅凭现有的移船设备和浮船坞是无法实现的。面对前所未有的挑战，水运车间联合采购、技术、生产人员，成立项目组，并以最短时间，完成新增移动小车的联动、模拟预演等一系列调试工作；同时，利用300吨高强度钢材，对原有浮船坞进行升级改造。
　　水运车间全体成员经过一个多月的不懈努力，攻克了一个个技术和实践难关。下水当天，120台400吨移动小车在20个分布式动力单元的助力下，托举起钢铁巨轮，平稳驶入浮船坞，并在提质升级后的浮船坞的承载下，顺利下水，一气呵成。
　　时隔28天，水运车间又迎来了另一项“大考”——恒力重工建造的第二艘18.1万载重吨散货船从一号船坞出坞，同时，坞内其余三艘在建船舶要完成同步起浮、精准定位回落。在世界规模最大的船坞内，依次完成两艘18.1万载重吨散货船整船、两艘30.6万载重吨VLCC半船起浮、1船出坞、2船原地定位回落、1船移位定位回落，在整个造船史上，都堪称是一次操作流程最复杂、难度最大的坞内水运作业。
　　整个过程的难点是如何在水中控制船舶定位，并保证回落到坞墩的精准度，为船舶后续建造和设备安装的准确性奠定坚实基础。船舶定位回落精度偏差控制在2cm以内，这对近300米长、60米宽、30米高、自重近3万吨的无动力船舶来说，非常艰难。水运车间提前进行详细的策划和准备，根据潮汐窗口，精准测算各船的漂浮吃水数值及压载水加注量。从坞内注水到全面落位恢复生产，53个小时连续奋战、实时观测、迅速决策，水运车间又一次攻克难关，创造奇迹。（王俊）（恒力集团版权所有，如需转载请注明出处）