江苏恒力化纤股份有限公司长丝G2车间作为全球首家全面采用TMT公司制造的单喷双腔组件和12头双胞胎卷绕机的车间，自2020年投产以来，通过一系列设备改造、技术革新和优化措施，生产指标实现了质的飞跃。
　　长丝G2车间在开车阶段就面临了严峻挑战：废丝单耗高达40-50kg/T（平均每生产一吨成品丝，产出40-50kg废丝）。面对这个“不太理想”的开头，车间并未气馁，而是贯彻恒力“要么不做，要做就做最好”的精神。面对全新的设备，对外，车间与公用部门、前道SSP部门、聚酯部门沟通协作，不断提高原料切片质量；对内，车间不断对纺丝工艺和卷绕工艺进行优化调整，协同保全和电仪部门进行设备优化和改造，同时，在日常基础管理方面，努力进行“精细化”管理，不断完善各项制度，提高员工基本操作技能和异常处理能力。
　　21kg/T、18kg/T、16kg/T……通过长丝G2车间上下的不懈努力，2021年至2023年，车间废丝单耗逐年降低。
　　但这还不够。面对严峻的市场环境，在公司“努力提高制成率、降低加工成本”思想的指导下，长丝G2车间深挖潜力，不“躺平”。长丝生产过程中最主要的是提高AA率和降低废丝单耗。在各级领导的关心和指导下，2024年，车间在不断进行实验摸索、设备改造、优化生产工艺的过程中，又取得了一些突破。从2024年5月开始，长丝G2车间AA率达到97%以上，废丝单耗进一步降低至10.5kg/T。这一成就，不仅是对车间团队技术实力的肯定，更是团队协作精神的最好证明。
　　长丝G2车间在行业低迷的情况下逆流而上，为公司整体效益的提升贡献了力量。这一优秀成果向我们展示了：无论面对多大的挑战，只要我们统一思想和行动，终会实现目标。（王鹏祎王晨）（恒力集团版权所有，如需转载请注明出处）