数九寒天的大连长兴岛，北风呼啸，寒气逼人，但在恒力重工产业园却呈现一派热火朝天的繁忙景象。随着一批批订单的陆续开工建造，各生产车间铆足干劲，拉满“进度条”，形成全员合力攻坚的浓郁氛围。恒力造船坚持边生产、边优化的原则，不断总结经验、创新突破，近期在61K-2号船上推进的正态进涂工艺，标志着分段模块化建造取得阶段性成果。
　　在传统造船工艺上，分段完成大组和先行舾装后，要以倒置的姿态，进入涂装车间进行喷涂，出涂装车间后，再到船台翻身，进行总组和甲板面的舾装作业。这种传统做法在工艺上存在缺点，首先是舾装完整性较差，诸多甲板舾装件无法先行安装；其次是舾装件在烧焊作业中，需要仰脸焊接，焊接姿势不便，存在烫伤风险，焊工体力消耗大，且焊缝成型困难；另外，在分段出涂装车间后，焊接会对油漆二次烧伤，造成涂膜损伤，在设备基座焊接完成后，还需再次打磨和补涂，造成工期等待和油漆消耗。
　　针对上述情况，恒力造船打破常规，对工艺流程进行一系列优化，开展“后道工序前道做、高空作业平地做”的正态进涂工艺工法研究及验证应用。分段在完成大组及先行舾装后，先进行分段翻身总组，再进行甲板面电舾件、铁舾件，设备基座、围油栏的安装焊接，最后，进入涂装车间喷砂涂装。这样有效解决了焊工仰焊、油漆损伤、完工度差等问题，降低了一线工人的工作强度，改善了作业环境，提高了舾装完整性和综合工效。
　　正态进涂工艺的应用，对于恒力造船而言，是一次大胆尝试，也是一次全新跨越，恒力人将以颠覆行业的决心和气魄，全力打造恒力造船模式。（郑强）图为61K-2号船在船台总组。（恒力集团版权所有，如需转载请注明出处）